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谈阴极电泳涂装工艺设备的精益优化设计

30多年阴极电泳涂料和涂装技术不断取得进步和完善，如耐腐蚀性、泳透力、环保性等方面都有较大的提高。每道水洗的时间不是关键的工艺参数，在大量生产的流水线上喷射水洗一般为20。阴极电泳涂装已成为经得起考验、成熟的汽车车身打底涂装技术。2009年我国成为世界汽车生产的大国；上千万辆汽车，除部分大客车和改装车的车身外，都采用阴极电泳涂底漆工艺。CED涂装工艺至今仍是***的汽车车身的涂底漆工艺，尚无理想的工艺来取代它。

阴极电泳涂装技术在汽车零部件（如车架、车轮、中小钣金件、减震器、雨刮器、车厢及金属部件等）涂装中也得到广泛应用，在其他工业涂装领域（如建材、轻工、农机、家用电器等金属件涂装领域）也得到普及和推广应用。

增多电泳后清洗次数有负作用：

1）工件通过电泳后清洗设备的时间越长（即输送链速度越慢）和清洗次数越多，湿电泳涂膜被再溶解程度越严重;

2）按清洗原理，工艺控制每洗1次，稀释10倍。4)电泳涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90％～95％。电泳槽液的固体分(NV）19%，经0次和UF液1次喷洗，NV降到2%左右，再经2次UF液浸洗和出槽喷洗，NV就可降到0.2%左右；可是新鲜UF液的NV一般≤0.5%，因此再增加UF液清洗次数，就成为无效作业。纯水浸洗液工艺控制电导为50μS以下（新鲜纯水和RO再生水的电导为10μS以下）;

3）增加清洗段，不仅增长后清洗设备的长度和增加***，还不符合节能减排和降低成本的需求。1）采用新开发的高泳透力CED涂料（四枚盒法测定泳透力60％）替代泳透力较低的（一般在45％以下）第二代CED涂料。精益设计的目的就是要消除无效作业和超值功能。对电泳涂膜外观要求较低的或底面合一场合，电泳后清洗次数可相应减少，结构简单无空腔/缝隙的工件可选用喷洗方式。

铝型材电泳白色工艺技术介绍

自金属的装饰和防腐应用电泳技术以来，从汽车行业开始，此技术被引用到不同的行业和不同的材质领域，此项技术得到迅速的发展。pH的控制标准在供货商的说明书中已经规定，电导值就需将钝化液的电导加上原水的电导。其中在铝型材行业，日本在20世纪60年开发出铝型材电泳技术，在铝行业得到大量的推广应用。我国自20年前引进该电泳设备及技术以来，经过20多年的发展，我国在建筑铝型材工业的分布已发展到每省及自治区都有生产线，电泳铝料得到大量的应用。同色及白色铝料也得到很大的发展。

但目前，白色电泳漆的应用主要用于铝材，而且使用的是阳极电泳漆，基本上是由国外进口，技术被国外公司垄断。在连续式电泳涂装线上难实现不带电入槽或入槽后通电的方式在电泳涂装时泳涂工件入槽通电方式分带电入槽和不带电入槽（即入槽工件全浸没在槽液中后通电）2种。公司经多年的开发研究，开发出了的水性聚氨脂阴极电泳树脂，而且在此基础上开发出了白色聚氨脂阴极电泳漆，在国内阴极聚氨脂白色电泳卧式自动线，该生产线经过三个多月的试运行，设备运行正常，电泳槽液稳定，其稳定性能完全适应工业生产，且比传统的阳极白色电泳涂装在工艺，能耗，环保方面都有很大优势。

阴极电泳涂装的应用

目前，世界汽车生产中有92%使用电泳涂料，其中有90%采用阴极电泳涂料。4、设备上的轴、链条、皮带轮、皮带及其他运转部分，都应设置防护罩和防护板。以福特和通用汽车公司为例，从1977年1月开始投建汽车车身阴极电泳涂装线至今，这两个公司的阴极电泳涂装线占汽车车身涂装线的99%；而日本各汽车公司为在各国际市场上获得竞争能力，继美国之后，于1977年10月投建了一条汽车车身阴极电泳线至今，也有95%以上的汽车车身采用了阴极电泳涂装线。我国汽车工业于2O世纪8O年代中期应用阴极电泳漆，如今第二汽车制造厂的东风汽车车身，大众的桑塔纳，还有奥迪、标致等轿车车身采用了阴极电泳漆，其他如汽车零部件、车箱、车架等，为提高这些薄板件的使用寿命，也纷纷采用了耐蚀性高的阴极电泳漆。

由于阴极电泳涂料有着优良的防腐蚀、渗透性和装饰性能，不但应用在汽车行业中，还广泛地应用在其他行业中。3）增加清洗段，不仅增长后清洗设备的长度和增加***，还不符合节能减排和降低成本的需求。如在建筑材料中，防火门、钢窗等涂装耐候性好的双涂层的环氧树脂阴极电泳涂料，钢制家具和间壁材料使用树脂系阴极电泳涂料。在五金行业中，电泳锁具、金属眼镜架、自行车部件、文具、皮箱扣、打火机等用品，均取得了令人满意的效果。